4000吨 “巨臂”！中联重科重新定义全地面起重机的行业标杆

来源：中国能源新闻网 时间：2025-07-02 17:00

廖雅琴

　　2024年9月，中联重科股份有限公司智慧产业城的开园仪式上，一台极光绿的庞然大物——ZAT40000H7型4000吨级全地面起重机正式下线。这台装备以“全球最大吨位”的身份刷新全地面起重机行业纪录，不仅能在190米高空精准吊装200吨风机叶轮，更以10桥全地面底盘设计实现了“公路行驶合规性”与“超强越野能力”的完美融合。它的诞生恰似一把钥匙，打开了我国全地面起重机从“制造”到“智造”的进阶之门，也让全球看到：在起重机大型化的赛道上，中国品牌已从追随者蜕变为“行业天花板”。

　　当全球风电装机向180米以上高度冲刺、石化基建需求呼唤千吨级吊装装备时，起重机大型化早已不是简单的吨位叠加，而是一场涉及材料科学、智能控制、系统集成的全方位技术革命。中联重科以4000吨级产品为支点，不仅撬动了行业技术天花板，同时也带动了我国高端零部件自主化发展，推动产业链向自主化、高端化、智能化转型；展现出中国起重机制造引领世界的图景。

　　全球首台：究竟什么是“全地面起重机”

　　中联重科ZAT40000H7是全球唯一可满足公路行驶标准的4000吨级轮式全地面起重机。那么问题来了，外形长相酷似“双胞胎兄弟”的全地面起重机与普通轮式起重机到底有何不同？

　　全地面起重机是一种多用途起重设备，采用全轮驱动、多轴底盘和液压悬架系统，既能适应崎岖的野外地形（如建筑工地、油田或山区），又符合公路法规允许在公共道路上快速转场。全地面起重机的起重能力、越野能力更强，担负着更为严苛工况下的超大吨位吊装工况需求。既要符合道路行驶法规，即设备底盘需在3米宽度和22.5米长度的尺寸限制范围内，又要实现近400吨重的重载转场行驶，同时还要解决左右自重行驶时的车辆侧倾问题……在这样的要求下，全地面起重机的设计制造与普通轮式起重机是指数级的难度差别，而中联重科ZAT40000H7完美地攻克了这一难题。

　　中联重科ZAT40000H7全地面起重机严格基于全地面起重机国标研制，采用10桥专用底盘，在增大了底盘承载能力的同时，尺寸也控制在公路行驶极限尺寸（22.5米*3米）内，却实现了从2400吨到4000吨起重能力的跨越式提升。这种“螺蛳壳里做道场”的突破，依赖于凹凸互嵌的车架+混合式悬架+整机集成式设计的关键创新，在轻松实现便捷转场的同时，快速拆装模式使组装场地需求减少40%，轻松应对山地风场。

　　全地面底盘：重载行驶与稳定吊装的双重突破

　　为了确保重载下的稳定性，中联重科在起重机重点制约底盘高度的回转区段采用独立悬架与断开式车桥，其他区段使用独立悬架和整体式车桥，形成“回转区段单轴独立-多轴非独立”的混合悬架重载底盘构型，使臂架安装面下移400毫米，既降低行驶重心，从结构上奠定了“大吨位、低重心”的稳定基因。

　　同时，配合主动抗侧倾控制技术，系统实时采集轴荷、速度、转向角等数据，动态调节悬架阻尼与油缸行程，即使在近400吨重载状态下通过斜坡、砂石泥坑等复杂路面，车身侧倾角度仍被严格控制在安全阈值内，杜绝行驶倾翻风险。

　　全地面起重机的爬坡越野性能是其区别于普通轮式起重机的一大特点。针对山地转场难题，中联重科创新的独立液压驱动减速机单元+双桥驱动动力链，突破了传统液驱系统“一桥一马达”的局限，通过多动力机—液混合驱动扭矩自适应匹配，极大地提升爬坡度与驱动力。这意味着设备可轻松应对风电安装常遇的山地路况，无需依赖额外辅助设备，真正实现“全地面”机动自由。

　　臂架系统：刚度、高度与适应性的三维进化

　　除开底盘，在吊装能力的核心载体——臂架系统上，中联重科也有着自己的“独家秘技”。ZAT40000H7以“连续等刚度设计”打破传统臂架变形瓶颈，发明多三角形可调式超起装置（桅杆摆角、高度、钢丝绳拉力三要素可调），构建了刚柔并济的力学体系。这一设计不仅使臂架在百米级长度下仍能保持精准姿态，更通过超起装置的动态调节，将臂架系统的起重能力与起升高度推向新高度——无论是百米高空的风电叶片吊装，还是石化工程中的巨型塔器起吊，设备都能以“毫米级”精度完成作业。

　　值得关注的是，针对超大吨位臂架“长变形、大振动”的行业痛点，ZAT40000H7集成了变幅反弹抑制、回转防摇摆、起升悬停等微动操控技术。例如，变幅挠度补偿技术在重物离地瞬间实时调整臂架角度，确保钢丝绳始终竖直，从根源消除晃动；变幅反弹抑制技术则通过力平衡控制，将油缸活塞杆1毫米至2毫米的微小位移导致的臂架头部位移误差降至可忽略范围，配合回转系统的惯量模型主动调控，实现“起吊平稳、停止精准”的作业体验。在风电吊装的最终对位环节，基于泄漏补偿算法的卷扬微动控制技术，更让重物实现“悬停”状态，一次就位成功率大幅提升。

　　智能安全体系：从被动防护到主动预判的技术跨越

　　面对超大吨位吊装中“盲区多、变形大、环境复杂”的安全挑战，ZAT40000H7构建了行业领先的全域防碰撞系统。其增量式三维重构技术可在200毫秒内完成作业场景重建，误差≤10厘米，同步实现臂架三维变形检测误差≤20厘米，为操控系统提供实时高保真的动态场景。

　　结合臂架变形、风速、温度等多模态数据，系统通过“模型—数据驱动”的复合变形分离技术，将温差等因素引起的臂架侧向变形从3.2米减小至0.4米，配合多级预警、路径预测与主动避障策略，实现了从设备到环境的全维度安全防护。

　　在行驶安全领域，双回路行车制动与发动机缸内制动、液力缓速制动等辅助系统的组合控制技术，让近400吨重载状态下的25%坡度制动距离从1.52米缩短至1.3米，减少14.4%。这一技术确保设备在陡坡、急弯山路中不仅“刹得住”，更能“刹得稳”，将行驶安全性提升至新高度。

　　中联重科4000吨级起重机的故事，本质上是中国制造业以创新破局的缩影。从引进技术时的蹒跚学步，到如今以全地面底盘、智能控制等核心技术定义行业标准，中国起重机正在书写从“跟跑”到“领跑”的逆袭篇章。这不仅是一家企业的胜利，更是一个国家产业升级的生动注脚——当“中国智造”的巨臂托起全球能源基建的未来，世界将见证：中国制造的高度，就是创新的高度。

责任编辑：杨娜