观察 | 加快风电技术迭代升级

来源：中国电力报 时间：2023-10-10 10:27

　　风光大基地建设是实现“双碳”目标的重要支撑。国家发展改革委、国家能源局发布的《以沙漠、戈壁、荒漠地区为重点的大型风电光伏基地规划布局方案》明确，到2030年规划建设风光大基地总装机容量达到4.55亿千瓦。当前，风光大基地建设正在推进，距离第一批约1亿千瓦基地项目年底前全部建成并网投产的目标渐近。《中国电力报》观察重点探讨风光大基地规划项目如何顺利落地，消纳送出有哪些难题待解，如何从政策、技术、机制等环节发力，让风光大基地大展风光。

　　今年5月，明阳智能自主研发的MySE10.X-23X陆上风电机组正式下线。该机组凭借230余米的超大叶轮直径，一举刷新全球已下线最大叶轮直径陆上风电机组纪录，标志着我国超大型陆上风电机组研发和制造能力达到世界领先水平。值得一提的是，机组针对“三北”地区超低温环境特点，以及“沙戈荒”风电大基地的极端环境条件，采取抗低温、防风沙等一系列创新设计，可有效应对严寒、高温、风沙等极端环境条件。

　　加快推进技术迭代升级，更好满足能源市场需求，不仅是风电行业发展的迫切需要，更是整个风电制造产业争夺市场份额的必然选择。

　　一是提升零部件国产化水平有望成为推动成本下行的重要抓手。当前，我国风电产业链，尤其是其制造环节，发展已相对成熟，但在国产化率方面尚存突破空间。我国风电主要部件已基本实现国产化，而大兆瓦市场、传动系统轴承、变流器、变压器等技术门槛相对较高的环节，技术研发能力仍相对较弱，市场需求依赖于海外进口。海外企业凭借其在技术方面的垄断，持有较高议价权，拉高我国风电项目度电成本。为进一步提升风电在电源市场的竞争力，锚定产业链中国产化水平相对较低的环节加强自主创新、补齐链条短板、减少对外依赖，将成为我国风电行业成本继续下行的重要抓手。

　　与此同时，我国风电行业已全面进入平价上网阶段，压缩生产成本的需求也越来越强烈。国内风电制造企业唯有进一步加大在技术创新方面的投入，以强化自主创新能力，尽快突破技术壁垒，加速关键核心技术的国产化替代，强化安全可靠技术和产品应用，才能推动行业度电成本持续处于下行通道。

　　二是零部件制造标准化、风电机组定制化有望成为市场发展主流。作为推动我国能源绿色低碳转型的重要力量之一，近年来，我国风电行业发展呈现持续高速态势，对风电制造产业提出较大挑战。为更好地适应市场发展需求，推动零部件制造标准化、风电机组定制化，成为行业加快发展的重要途径。

　　零部件制造标准化，即对风电零部件制造体系从操作程序、生产周期等方面进行标准化改造，以实现人工及资源利用的最大化。当前，尽管我国风电行业实现了高速发展，但风电制造环节还存在产品型号过多、供应链供需错配等现象，拖慢行业前进脚步。推动风电零部件制造标准化，将实现产品质量稳定性的持续提升，确保供应链衔接更为顺畅、高效，为我国风电行业的健康有序发展奠定基础。风电机组定制化，即根据客户的实际情况和个性化需求提供“量身定制”的风电机组全生命周期解决方案。从前期的风能资源评估、风电场选址选型，到后期的风电机组运行维护、技术改造升级，更具针对性地开发、利用，有助于显著提升项目的全生命周期投资回报水平，实现开发收益率的最大化。

　　三是数字化、智能化发展有望提速。近年来，通过加快推动智能装备制造提升产业核心竞争力，已成为制造类企业的发展共识。伴随人工智能、云计算、大数据等数字技术的快速发展，当前，数字化、智能化发展已成为风电行业发展的主要趋势之一，被业内视为提升产业链发展质量的重要抓手。

　　在制造环节，引入物联网、5G技术等，能够实现生产线自动化、设备集成化、生产智能化、运营可视化，进而实现降本增效、精益管理的生产目标。在运维环节，在风电场安装状态监测和故障诊断系统，通过数据的收集、整理、分析，在产品设计、制造时提前采取措施，将故障维修逐渐转化为预防性维护，进一步提升风电发电效率、降低全生命周期运维成本，提升项目经济效益。例如，海上风电项目可以通过对接腐蚀传感器以及环境多因素传感器，收集场址所在地区的洋流分布规律及海水腐蚀情况，为提前制定防腐措施、延长项目寿命提供科学依据。因此，下阶段，除了传统制造技术的迭代更新，风电制造企业还应加大对智能软件的研发投入，依靠信息技术创新驱动，不断提升风电制造产业的智能化水平，为我国风电行业提高市场竞争力夯实基础。（记者 伍梦尧）

　　责任编辑：江蓬新

　　校对：许艳