明冠新材料公司助力我国铝塑膜实现国产化

来源：中国电力新闻网 时间：2021-03-29 15:14

明冠新材助力我国铝塑膜实现国产化

中国电力新闻网记者 邓恢平

　　3月18日，明冠新材料股份有限公司（简称“明冠新材”）铝塑膜产品推介会在深圳举行，推介会以“‘锂’想中国，‘膜’幻未来”为主题。

　　推介会上，明冠新材董事长兼总经理闫洪嘉阐释了明冠新材铝塑膜的战略布局。明冠新材全资子公司——明冠锂膜技术有限公司技术总监李成利介绍了明冠新材铝塑膜产品的特性与创新技术应用。中国化学与物理电源行业协会秘书长刘彦龙、国家成果转化基金新能源汽车创业子基金合伙人兼总裁方建华作点评。

　　从光伏跨界锂电，助力铝塑膜实现国产化

　　闫洪嘉表示，铝塑膜封装材料作为锂电池材料领域技术难度最高的环节之一，是目前我国锂电池产业链中唯一尚未完全实现国产化的材料。可以说，我国的“锂电梦”要照进现实，还有一层“膜”的距离，这距离看起来很短，但要迈过去却异常艰难。对国产铝塑膜企业来说，这既是挑战，更是机遇。因此，明冠新材将与锂电产业链上下游企业精诚合作，加速铝塑膜国产化进程，早日实现自主可控。

　　据悉，明冠新材铝塑膜产品从太阳能背板延伸而来，太阳能背板有一款铝基背板，其结构跟铝塑膜结构相似。该公司在太阳能背板领域10多年的干法复合、热法制膜的技术沉淀，为铝塑膜干热复合技术思路的提出和设计提供了大量的经验数据和技术积累。

　　“与传统的‘低端切入、转型升级’路径不同，明冠新材在拓展铝塑膜领域伊始就定位为中高端市场，这意味着公司对产品的高标准、严要求，更意味着只有将可靠性、安全性等各项指标做到极致，才能真正为客户提供高品质、高附加值的产品，并在不断创新升级中持续赋能。” 闫洪嘉介绍说。

　　同时，为了满足不同市场的差异化需求，明冠新材开发了不同规格、不同颜色、可适应不同应用场景的多种系列产品。例如，针对智能手机、柔性穿戴电子产品应用上，明冠新材开发出了超薄黑色和银色铝塑膜；在移动电源、TWS、电子烟等市场，开发出了高冲深的113银膜和黑膜系列产品；在新能源汽车、两轮电动车、储能领域，开发出了153规格产品，针对固态电池、超级电容等特种领域也做了相应的产品布局，在软包电池市场形成了全领域、全场景应用的市场布局及覆盖。

　　闫洪嘉透露，明冠新材依托位于江西宜春、江苏苏州以及越南的三大生产基地，太阳能背板将形成近20吉瓦的年产能。并且，明冠新材年产12吉瓦光伏组件用POE胶膜项目正在建设中，铝塑膜募投项目亦进展顺利。下阶段，明冠新材将根据铝塑膜市场需求状况统筹安排推进相应产品的研发和生产，并做好未来3~5年的技术储备，预计产能将在今年得到大幅度释放。

　　创新干热复合技术，产品综合性能全面提升

　　目前，市场上铝塑膜生产主要采用干法路线或者热法路线，两种工艺生产出来的产品各有优缺点。为了实现取其所长，弃其所短，明冠新材创造性提出干热复合技术路线。

　　李成利介绍，该技术路线的优势在于保留干法工艺特点的同时，兼顾了热法在耐电解液和抗水性方面具有的工艺优势特点，将热法的MPP树脂改性成干法可加工的纳米级悬浊液浆料，通过涂布方法在材料表面形成一层MPP树脂层，并在复合前提高树脂的流动性，使得热法的树脂能在低温、低压的复合强度下进行，保留了材料原有的机械性能。使得铝塑膜在冲深成型、外观、耐电解液及阻水等多方面的综合性能得到了全面提升。

　　李成利表示，得益于技术和工艺创新，明冠新材的动力储能铝塑膜在耐电解液长效性、水煮长效性、湿热长效性、冷热冲击性、冲壳成型性等方面均等同于进口产品，性能上有明显的竞争优势。在3C数码铝塑膜方面，名冠新材产品的耐电解液、热封溶胶性、冲壳板翘、外观色泽、外观耐溶剂性等方面也具有明显优势。

　　明冠新材公布的测试数据显示，在耐电解液浸泡性能方面，明冠新材铝塑膜产品在28天浸泡后的剥离值仍在15N/15mm以上，处于同业水准的前列；在PP粘结层耐温性方面，在零下25摄氏度~120摄氏度实验环境中，明冠新材铝塑膜层间剥离力残留仍在13N/15mm以上，衰减57.65%，竞品剥离力残留为8.58N/15mm，衰减71%，无论是剥离残留值还是衰减幅度均优于同业。在热封剥离力随温度变化方面，明冠新材铝塑膜产品在零下20摄氏度~120摄氏度的冷热交变情况下，其热封强度最大变化为36.8%，远低于同业的78%的变化范围。

　　李成利表示，铝塑膜要真正实现国产化，必须要保证良好的一致性。明冠新材凭借多年来在设备、工艺上积累的经验，结合产品的特性需求，最大程度地将工艺过程集成化，减少管控点，降低产品制作过程中因不确定性所引起的不稳定现象，提高产品的一致性、生产效率和良率。

　　据悉，目前明冠新材生产的动力、储能铝塑膜（CAP153）产品，除PA/PP材料外，其它材料均为国产或自我开发产品。PP及PA也已处于自研及国产化测试阶段，预计1~2年内全部材料将实现本土化，彻底打破国产铝塑膜所有的技术壁垒。

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